История зарождения Борисовского ДОКа уходит в первое десятилетие XX века. В то время на территории будущего комбината был сплошной болотистый лес. В 1911 году купец Давид Соломонович Берман арендовал участок земли у дворянина И.Х. Колодеева сроком на 18 лет для строительства лесопильного завода. Место было выбрано удачно: берег р. Березина, что позволяло сплавлять лес и отгружать пиломатериалы, в 1 версте - железнодорожная станция Ново-Борисов.
К началу 1912 года было построено кирпичное здание котельной на два паровых котла, которые обслуживали одну двухцилиндровую паровую машину мощностью 120 лошадиных сил. Рядом с котельной вырос лесопильный цех, в котором были установлены две лесопильные рамы, привезенные из-за границы, четыре круглопильных станка с ручной подачей и деревянными станинами, две маятниковые пилы.
Завод был введен в эксплуатацию 1 марта 1912 года при 25 рабочих. График работы был напряженный, рабочий день длился 12 часов. Средняя заработная плата составляла 30-35 копеек в день. По тем временам неплохие деньги (за 3 рубля можно было купить телушку, дом в деревне - за 100 рублей.)
Производство приносило фабриканту большую прибыль, которая позволила расширить завод. Появился стружечный цех на два станка, бондарный с шестью барабанными столиками для резки цилиндрической клёпки. Пуговичный цех, просуществовавший один год, так как был убыточным. Но на его базе был запущен фанерный цех с двумя лущильными станками и одним паровым прессом. В 1913 году на лесопильном заводе Бермана насчитывалось 148 работников. В этом же году на территории завода появился еще один завод на две лесопильные рамы принадлежащий Ласкову.
После революции 1917 года владельцы заводов эмигрировали, оба завода перешли к «Земснабу» и получили одно название - «Деревообделочник». В период германской и белопольской оккупации, в 1918-1920 годах, завод практически бездействовал и начал официально функционировать с 15 августа 1921 года в составе 13 группового управления (объединение «ЛесБел»).
В 1925 году завод стал называться деревообрабатывающим заводом «Коминтерн», а еще через год название изменили на комбинат «Коминтерн».
К 1929 году к территории комбината была проложена железнодорожная ветка и построен мебельный цех, который уже через год стабильно выпускал 300 тысяч гнутых стульев из клена и ясеня в год.
После Великой Отечественной войны предприятие пережило второе рождение, так как в период оккупации было полностью разрушено. Послевоенная жизнь диктовала новые условия. Народное хозяйство нуждалось в огромном количестве продукции из дерева. Предприятие «семимильными» шагами двигалось в направлении изготовления предметов домашнего интерьера.
К полувековой годовщине комбината в 1962 году мебельный цех вырос в современное мебельное предприятие с передовой технологией того времени. Выпускали корпусную мебель многофункционального направления.
В 1971 году было налажено производство жилой комнаты «Астра», которые начали поставлять на экспорт. В то время данный мебельный гарнитур был мечтой любой хозяйки. В этом же году предприятие вошло в состав ПО «Борисовдрев» на правах филиала и запущен новый лесопильный цех, где были установлены 4 современные двухэтажные лесорамы, рубительная машина и механизированы основные технологические операции.
1974 год – введено в эксплуатацию новое отделочное отделение с двумя потоками лаконаливных машин.
1988-1989 годы - проложен газопровод и газофицированна котельная.
В 1993 году запущен цех по производству тонких древесноволокнистых плит средней плотности (ДВП). В первые годы работы цех производил не более 300тыс. м2 плиты в месяц. В 2004-2005 г.г. была механизирована упаковка готовой продукции и подача щепы (сырья) в цех. Оптимизация производственных процессов позволила цеху выйти на максимальный объем производства. Уже в 2008 году выпуск ДВП составлял 2 000 тыс.м2 в месяц.
Древесноволокнистые тонкие плиты средней плотности – это листовой материал, получаемый в процессе горячего прессования сухой массы из древесных волокон с добавлением химических добавок и сформированный в виде бесконечного ковра. Плиты имеют двухстороннюю гладкую поверхность, толщину от 2,5 до 4,0мм. В зависимости от физико-механических показателей ДВП подразделяется на марки ТСН – 30 и ТСН – 40.
Начиная с 2003 года, на основе плит ДВП марки ТСН-40 на линии каширования «Barberan» производства Испании налажен выпуск плит облицованных пленочным материалом. В 2009 году с целью увеличения объема выпуска (удовлетворения возросшего покупательского спроса) и расширения размерного ряда была запущена вторая линия фирмы «Barberan» с автоматизированной загрузкой пакетов плиты и подачей листов.
Тонкие древесноволокнистые плиты, облицованные пленочными материалами - это широкий ассортимент древесных декоров воспроизводящих модную сегодня натуральную текстуру древесины, широко используемых для производства дверей среднего класса, стеновых панелей, мебели и др.
С 2004 года по 2015 годы проводится поэтапная реконструкция лесопильного и перерабатывающего производства:
- для более тщательной сортировки круглого леса и точного учета, запущена автоматическая линия по сортировке пиловочника на 30 карманов;
- организовано два потока для распиловки пиловочника – один на базе фрезернобрусующей линии LINCK; второй на базе лесопильных рам «Mohringer» и «Esterer» производства Германии, с установкой в потоке автоматической линии опиловки пиломатериалов «Оптимес»;
- для распиловки пиловочника диаметром более 60см установлена вертикальная ленточная пилорама АКЕ и станок для переработки горбыля. Автоматическая линия сортировки сырых пиломатериалов на 16 карманов обеспечивает их сортировку по размерам и направлениям переработки с последующим формированием сушильных пакетов;
- установлена линия торцовки и перепакетирования;
- полностью обновлено сушильное хозяйство – запущено в работу десять автоматических сушильных камер фирм «Secal» и «Muhlbock»;
- введена в эксплуатацию сушильная камера фирмы «Hildebrand» и объем одновременной загрузки пиломатериалов для сушки составил 1 200 м3, что полностью закрывает потребность производства.
В 2007 году организован участок переработки низкосортных пиломатериалов с установкой оптимизирующей торцовочной пилы «OptiCut 200» и линии сращивания заготовок по длине на мини шип «GreCon», Германия.
В 2008 году взамен строгального станка «Tramles» установлен высокопроизводительный строгальный станок «Profiles» фирмы «Лединек», Словения со скоростью подачи пиломатериалов на обработку – до 100 м/мин.
Для расширения ассортимента строганной продукции в 2011 году установлен продольно – фрезерный станок «Powermat – 500» фирмы «Weinig», Германия. Модернизация производства позволила предприятию выйти на выпуск различных погонажных изделий - 24 000 м3 в год.
В настоящее время ассортимент строганной продукции, выпускаемой ОАО «Борисовский ДОК», практически в полной мере охватывает объем отделочных профилей, используемых при строительстве как для внешней так и для внутренней отделки зданий и помещений при толщине изделий от 12 до 45 мм. Неоценимые преимущества натуральной древесины, как облицовочного материала для наружной и внутренней отделки дома, позволяют считать этот материал практически незаменимым во многих отношениях.
В 2006 году на предприятии организовано производство клееного бруса и домов из клееного бруса. Смонтированное в единую технологическую линию оборудование фирм «Ledinek», «Smidler», «Dimter» позволяет производить как клееный конструкционный брус максимальным сечением 600х220мм, так и профилированный (стеновой) – толщиной от 72 до 220мм и длинной до 13м. Адаптация архитектурного проекта для производства осуществляется непосредственно на предприятии посредством программного обеспечения «Cadwork».
В 2011 году с целью более глубокой переработки древесины и расширения ассортимента на предприятии организовано производство «Садовых домиков» из массива строганного погонажа с толщиной стен от 18 до 68 мм. Для зарезки чашек на деталях стены одновременно с двух сторон установлен современный станок «Auer Twin» производства Австрии. Для полной комплектации домиков окнами и дверями приобретен и встроен в единый технологический поток - станок «Unicontrol-6» производства Германии.
Одновременно с реконструкцией лесопильного цеха в 2004 году было организовано производство топливных древесных гранул (ТДГ). В связи с ростом потребления и диверсифицированной энергетической политикой в Европе в 2010 году на комбинате построен цех по изготовлению топливных древесных гранул с установкой дополнительного гранулятора фирмы «Munch» производства Германии производительностью 1,5 тонны в час. Для ритмичного обеспечения производства ТДГ сырьем смонтирована аспирационная система забора и транспортировки сухой стружки от цеха переработки.
Топливные древесные гранулы – это гранулированная древесная масса, альтернатива традиционным энергоносителям - нефти и газу. Экологически чистый вид топлива.
Начиная с 2010 года предприятие на ряду с производством товаров потребления, приобретя лесозаготовительную технику – форвардеры «Timberjacr» и харвестр «Timberjacr», взяв в аренду лесной фонд, освоило процесс заготовки леса на корню.
В 2010 году организован централизованный участок изготовления щепы из технологического сырья на новой, высокопроизводительной рубительной машине «Vekoplan» производства Германии. На линии предусмотрено измельчение всех видов кусковых отходов, которые образуются при переработке древесины.
ОАО «Борисовский ДОК» - крупнейшее деревообрабатывающее предприятие Республики Беларусь, имеющее более чем вековой опыт производства изделий из древесины. Применение новейших технологий и оборудования признанных мировых брендов позволяет выпускать продукцию высочайшего качества.
Мы по праву можем себя назвать одним из ведущих производителей тонких древесноволокнистых плит (ДВП), пиломатериалов, профильных деталей (доска пола, вагонка, блок-хаус, имитация бруса), погонажных изделий (плинтус, наличник, уголок). Одними из первых в республике мы наладили выпуск клееного бруса и домов из клееного бруса и первыми подтвердили его качество в европейских институтах сертификации.
Двигаясь по пути углубления переработки, организовано производство садовых домиков – сборных деревянных конструкций максимальной заводской готовности.
Производство топливно-древесных гранул (пеллет) позволяет максимально перерабатывать древесное сырье и вместе с котельным оборудованием на древесных отходах замыкает цикл безотходного производства.
Более 100 лет мы «пилим» лес, наш опыт - это Ваша уверенность в качестве продукции и надежности как торгового партнера.